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钢铁水喷溅原因及其预防

  
评论: 更新日期:2011年01月21日

  1. 喷溅原因

    在钢铁冶炼过程中,钢水和铁水是高温融熔液体,本身并不致喷溅或爆炸.炼钢过程主要是氧化过程,它的反应主要是钢渣之间的反应,反应速度与温度和气相压力有密切关系。碳氧反应的同时,产生大量一氧化碳气体,产生的气体能否顺利排除,与熔渣的沸腾有直接关系。熔渣的碱度适当、流动性好,促使熔池有较活跃的沸腾,达到碳的氧化反应条件。依据碳的氧化反应机理,分析平炉冶炼期间产生大喷溅或爆炸的原因是:
    (1)在熔池中熔渣过多、渣子粘,流动性不好以及熔池沸腾差的情况下,便加入氧化剂。由于碳氧反应产生大量一氧化碳气体,因溶渣的粘性太大,使气体不能顺利排除,同时促使溶池产生巨大压力,在此瞬间形成大喷溅或大爆炸。
    (2)由于低温操作,在熔池尚未形成一定性能的碱性渣或温度低的情况下,就急于集中往炉内加入氧化剂,所加入的氧化剂未完全起作用浮在熔渣中,当熔池温度上升或从炉门抽管吹氧时,达到碳氧反应条件,突然进行急剧的碳氧化反应,产生大量气体,这些气体不能顺利排除,导致产生大喷溅或爆炸。
    (3)由于熔池温度过高或熔池的上下温差大。当炉子倾动或抽管吹氧时,促使熔池形成对流作用而引起激烈反应,产生大喷溅或爆炸。

    2. 防止措施

    (1)补炉时要高温正压,分层投补,保证烧结好。防止一次投补大量耐火材料,保持炉床形状和出钢口形状正常,防止剩留残钢、残渣,防止炉床局部上浮。
    (2)熔渣碱度要适当,流动性好,沸腾活跃,通常称为高温、薄渣,活跃,沸腾。为此要尽量多放初期渣,提前在熔化期进行,造渣,使熔渣碱度控制在2.0~2.5。
    (3)严禁低温操作,并在熔池温度低的情况下,加入氧化剂(矿石,铁皮)。
    (4)严禁氧化剂集中和大批量加入,特别要防止所加入的氧化剂未完全进行碳氧反应,又连续加入,同时要注意所加入的氧化剂未反应完全时,不能从炉门插管吹氧。并且要适当控制供给燃料。
    (5)控制好熔池温度,防止熔池上下温差过大,防止熔池表面温度过高或过氧化现象产生,顶吹平炉氧枪距渣面不能超过250mm。   
    (6)注意维护水冷系统,保持不漏水,地面无积水。
    顶吹转炉炼钢过程防止钢水喷溅措施:
    (1) 转炉出完钢后,不论炼什么钢种,钢渣必须倒净,在老炉出不完渣的情况下,添铁,回炉,倒包应采取措施,通知周围人员暂时离开,并缓慢兑铁。
    (2) 炉内剩有炉渣,补铁时必须由炼钢工处理后才能缓慢兑铁。
    (3)冶炼新钢种前须首先制订出冶炼方案和安全措施。
    (4) 技术规程要求的补炉原则是:高温快补、均匀薄补,烧结牢固。补炉料运来后应及时组织补炉.要保持补炉料温度在140℃左右。
 
    高炉炼铁过程防喷溅的措施主要有:
 

    (1)高炉冶炼过程中,炉前操作的主要任务是及时而又安全地放尽炉渣和生铁,如果铁口维护不好,就会发生铁口堵不上,铁水喷溅等事故。
    (2)出铁时,铁口不能有潮泥,如果带潮泥出铁,会造成铁口大喷,烫伤人员,铁口也会崩塌,造成维护铁口的困难,所以出铁前应该把潮泥烘干。
    (3)如果发生炉缸烧穿事故时,炉内铁水将从烧穿处流出,如果炉基附近的地面存有积水时,铁水流过就会发生爆炸,因此,必须经过清除平台积水和垃圾,保持炉前地面干燥清洁。
 

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