1、引言 
    企业安全,也可以说是“从物质的危险性及精神动摇中解放出来”,是研究排除妨碍企业顺利生产经营的障碍,使其获得自由,满足企业“安全、高效、经济”等综合指标的需要。随着企业生产自动化程度的提高,企业生产经营过程中潜在的危险更难以被发现,事故预测会变得更难也更重要,旧的安全管理模式(只重视事故后处理和形象安全管理,忽视事故预防预测和 培训。) 在现代企业中无法适应其发展的要求,也势必造成安全管理的被动局面。 

    2、典型案例及原因 
    某单位近年来安全形势不太平稳,恶性事故得不到有效控制,尽管安全管理日益加强,但并未从根本上扭转被动局面。以下对几起事故进行分析。案例1。1999 年8 月11 日,某单位机装队承担堆取料机检修任务,下午17∶40 ,钳工班成某被安排去焊接斗轮斗体,成某手拿焊把、面罩及焊条由堆取料机南头的东边冒险违章跨越皮带运输机,此时皮带突然启动,成某倒在皮带上,头部朝前,身体被带入下料口及皮带托架之中而卡住致死。 
    事故原因: ①成某安全意识淡薄,冒险违章跨越皮带机。②机装队平时对施工人员的 工作不落实,对单项施工落实不得力。③现场安全监督力度不够。 
    案例2。1996 年5 月20 日0 点20 分,某厂原料车间皮带矿石丙班皮带工苏某,在取2 # 高炉澳矿时,因澳矿来料过大,造成11 # 皮带跑料停车,联动10 # 皮带停车,由于10 # 皮带带式逆止器失灵,10 #皮带上的矿石促使皮带倒转,苏某为防止10 # 皮带倒转跑料,用一根木棍塞入皮带机头转筒下,想阻止其倒转,不幸将右手臂、头部卷入皮带转筒下致死。 
    事故原因: ①原料车间10 # 皮带带式逆止器存在缺陷,车间对此状况一直不予重视,没有安排进行整改。② 不到位,上岗前培训时间短,上岗后,学徒期、熟练期未达到规定要求(苏某4 月22 日进厂,距5 月20 日发生事故不到一个月) 。③苏某上岗后,跟原岗位师傅学习时间短,应付突发事件能力差,10 # 皮带倒转时,用木棍去阻止其倒转,是造成事故的直接原因。 
    案例3。2000 年6 月6 日下午17∶30 ,某厂回收车间供水工段钳工班袁某等4 人在对5 # 水泵进行返修,将5 # 泵大盖吊开后,又将水泵转子吊出移到旁边,因雨天室内光线不好,钳工李某找水泵操作工谢某开室内照明灯,当谢某将照明灯电源送上后返回休息室时,正在用双手拉手动葫芦铁链吊水泵转子的袁某被电击倒下致死。 
    事故原因: ①回收车间高压水泵房北面墙上的中间照明灯头莲蓬罩与弯管接口处锋利,在加工焊接后未做任何处理(锉平) ,由于水泵运行过程中振动,导致该处电线绝缘破损,致使长期裸露部分与灯管接触,当送上照明电源后,照明钢管与手动葫芦吊全部带电(因过线管径过葫芦吊工字钢上方时,进行了点焊固定) ,是造成事故的直接原因。②高压水泵房照明于1985 年大修施工,1987 年2 月竣工,原设计是3 盏高压水银灯,1987 年后改为6 盏白炽灯,灯具弯管与灯头接口采用4 分钢管加工焊接,而管口内径未锉平,管口也未刮口,违反“电气安装工程施工及验收规范”中“钢管不应有折扁裂缝,管内无铁屑及毛刺,切断口应锉平,管口应刮去”的规定,是主要原因。③该项工程设计时,未说明穿线的钢管必须有保护接地,违反了电气安装施工及验收规范GBJ232 82 中“交直流电力电缆的接线盒,终端盒的金属外壳和电缆的金属保护层穿线的钢管”规定。 
    案例4。2001 年3 月31 日,某烧结厂年终检修过程中,1 台SJ8000 - 1. 033/ 0 主抽风机安装完毕后,在17 点试运行时因故障未启动,20 点再次启动,待运行速度达设计速度时,突然一声巨响,风机叶轮全部脱焊飞离壳体(风机外壳击破) ,击穿操作室观察层玻璃后,巨大的惯性使叶轮又击穿间壁屋子对面墙边的控制屏后又击穿墙体,造成一个约Á400 的墙洞,当时幸好操作台上3 个职工在低头记录运行数据,只有1 名职工被击碎的玻璃划伤头皮。 
    事故原因:该风机系原来该厂使用的老风机,因生产需要由原厂(陕西某鼓风机厂) 改制,风量由8000 m3/ h 改成9500 m3/ h ,叶轮角度稍作改变,重新焊接,其它各部分均未作变动,焊接质量不过关,设计改造有误所致。 

    3、系统安全分析 
    分析以上事故原因后不难发现,如果采取了适当的安全措施,这些事故完全可以避免。 
    事实上,安全管理所涉及的系统是人机环境系统,要在企业中造就一个安全舒适的工作条件,必须从人、机器及装备和环境多方面来考虑,而且这些因素相互作用,相互影响,形成一个有机的整体。在人的方面,人不仅是“生物人”、“经济人”,还是“社会人”,我们平时重在用制度来强迫命令式管理,且有时并没有按制度去执行,而忽视了最重要的一个方面,就是如何加强安全管理中最重要的手段,即通过教育培训提高全员安全认识和安全知识水平,“全员”教育中忽视了对领导层、对工程生产技术人员、对具有业务指导性的安全管理人员的培训教育,这也是安全工作重心下移不了的原因之一。由于培训教育工作不到位,导致: ①领导干部对安全工作重视不够,有碍安全工作开展。②安全管理专业人员素质不高,业务指导性不强,基层车间、班组缺乏针对性教育,安全工作带有盲目性。③特种作业人员和职工“三级” 实效性不强,“安全”在头脑中扎不下根,安规不理解或理解不透彻,记不住,无法体现于操作行动中去遵守,使“三违”现象增加。(虽然我们平时组织了安全检查,但也只是随机检查,不可能时刻守在操作者身边观看全过程,且受本身素质局限,不一定懂工艺和操作要点,无法从深层次看出问题。) ④物资设备材料部门采购人员不了解安全的重要性,不能很好地对设备材料安全性能把关,为日后出现设备事故而导致人身事故留下隐患。⑤生产、检修、工程技术管理人员在生产检修施工组织中忽视安全,措施不到位,而其他管理人员可能因缺乏这方面技术水平,又发现不了问题,致使潜在危险不能及时消除而导致事故;工程设计人员不遵守国家“三同时”法规,致使技改项目留下隐患。