6铸造母线岗位操作规程
6.1 灌炉混合
6.1.1电解铝原液由电解车间供应，并作准确的预分析成分报告。
6.1.2灌炉
灌炉时要小心操作，从流槽灌入铝液时要防止高温原铝溅出伤人，操作工与天车工密切配合控制倒铝的高度和方位、角度，完毕后及时清理现场并统计好数量、看准时间、做好记录。
6.1.3打渣
按每吨铝0.5-1㎏标准将打渣剂均匀地撒入炉中，用大耙沿炉底平稳均匀的搅动，力求分布均匀，然后将铝液表面浮渣集中扒出炉外渣锅内并及时压渣，然后向炉内洒入定量覆盖剂，一般每炉6㎏/次。
6.1.4炉前取样
加热取样勺，取样位置选在炉门中间、门内0.5米处、 熔体深一半的部位快速取出，冷却后用钢印打印熔炼号送检。
6.1.5静置
静置15分钟，同时根据所铸母线规格大小调整炉温至合适温度，一般为730-780℃，并做好打眼准备。
6.2 铸造
6.2.1 铸造前准备
6.2.1.1对流槽和中间包提前烘烤加温达到要求温度。
6.2.1.2清理疏通结晶器水眼，并通水检查。
6.2.1.3用高压风吹净或用棉纱擦净引锭头中的积水
6.2.1.4安装所需型号的结晶器，对结晶器与导流板结合处用石棉板、蓖麻油泥抹严，确保期间配合严密无缝，涂刷石墨油或蓖麻油。
6.2.1.5将引锭头平稳的引入结晶器中约两毫米，结晶器与引锭头间隙用石棉绳封住，防止铝液溢出。
6.2.1.6根据铸造规格计算好Al-Ti-B细化丝的喂料速度，一般为熔体流量的0.8-1.2％。
6.2.1.7操作过程中所使用的工具必须充分预热干燥以防爆炸伤人。
6.2.1.8检查并开启水泵，做好准备工作。
6.2.1.9将铸造机压辊压住引锭头导杆，用力不要过猛以防将铸造机托板压弯，以摩檫力足够为度。
6.2.2 打眼铸造
6.2.2.1打开静置炉铸造炉眼放流，铝液经过流槽、中间包进入结晶器中，用打渣铲捞净流道及中间包中的浮渣，并将结晶器外的凝铝及时去除，同时开启喂料机喂细化丝。
6.2.2.2看好大流控制好铝液流量，保证中间包铝水液面平稳，避免铝液水平忽高忽低，开启水阀并适量供水，然后启动铸造机运转。速度由小到大并转入正常，同时将冷却水调整至正常水量。
6.2.2.3铸造工艺参数：中间包温度680-710℃，炉温以保证中间包温度为宜，铸造速度为90-200㎜/分钟，冷却水压0.075MPa。
6.2.2.4铸造进入结晶器上边及中间包的铝液表面氧化膜不能随意搅动，此时液面高度应
保持和控制在120-140mm之间。
6.2.2.5铸造过程中要注意观察铸造母线的表面及液面情况，可根据情况调整铸造参数，当结晶器发生漏铝现象时，应果断停止铸造并进行处理。
6.3 锯切
6.3.1锯切工应熟悉锯切机的操作过程，必须专人操作。
6.3.2每次操作前首先检查锯切各部位正常，加好冷却液,调整皮带松紧度和锯切长度确定后,方可开始锯切。
6.3.3母线达到成品长度后，开启同步锯，对母线进行成品切割。操作过程中注意观察母线的铸造情况，发现异常时及时进行合理处理。
6.3.4锯片冷却液采用水化白油，油水比1：10到1：20。
6.3.5按生产指令调整锯切长度尺寸。
6.3.6锯切过程中经常检查锯切好的母线的外表质量，若发现不达标,要对超标缺陷进行修整，若无法修整则在锯切时将其去掉。
6.3.7两端应锯掉头尾不少于200毫米。锯切后要检查锯好的母线长度公差、切斜度、发现超差进行处理。发现裂纹、气孔、疏松等应判废锯掉。
6.3.8锯切后表面和两端不允许有连接的铝屑和毛刺 。
6.3.9锯切的表面应保持清洁，最大限度地避免人为造成的污染。
6.3.10操作者要强化质量意识，做好自检、互检，发现不合格产品及时挑出判废。
6.3.11锯好的的母线整齐地堆放到指定场所，并标明尺寸，打印熔炼号、班号。
6.3.12清理锯切机及周围工作现场的卫生，做到工完场清，并做好记录。
6.4相关记录
6.4.1《铝及铝合金分析报告单》
6.4.2《铸造工艺卡片》
6.4.3《班长交接班记录》
6.4.4《铸造车间关键设备点检表》
6.4.5《铸造车间设备润滑表》
6.4.6《铸造车间设备日常保养表》
7 A356铸造重熔用合金棒岗位操作规程
7.1生产工艺准备及操作
7.1.1 生产前要将熔炼、静置炉清理干净,然后按烘炉曲线进行烘炉,烘炉最终温度控制在800℃左右,烘炉时间不少72小时。
7.1.2 新炉使用前要进行洗炉,洗炉选用原铝液,灌炉量不少于炉子容量的40%,将铝水温度升高到850℃以上,然后每隔30分钟搅拌一次,共搅拌三、四次倒炉后铸造.
7.1.3配料
7.1.3.1配料的基本原则是根据合金牌号标准及用户提出的要求或协议,选择合适的原料进行配料计算.
7.1.3.2配料计算方法
配料加入量=(A-B)÷(C-B)×W
式中：A----要求达到的某元素含量百分比；
B----铝液中该元素的百分比；
C----配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
W----铝液重量(包括重熔铝锭)。
7.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析,配料计算时不允许按要求的上限和下限配料,应该安中限配料,易燃、易烧损的原料按上限计算.
7.2 投料、熔炼、铸造、锯切
7.2.1投料、熔炼
7.2.1.1先将准备好的工业硅均匀的投入到熔炼炉内,然后再投入固体铝将工业硅盖住,点火升温,灌入所需的原铝液,继续升温至固体料熔化或溶体表面化平后,在熔体表面均匀洒入覆盖剂,覆盖剂用量按0.2%控制.
7.2.1.2继续升温至固体料全部熔化,启动电磁搅拌机进行搅拌,每隔30分钟左右搅拌15分钟,间歇性进行,搅拌3-4次.
7.2.1.3熔炼完毕,扒出表面浮渣,加入金属镁和钛剂,使其全部熔化,再次开动电磁搅拌器搅拌15分钟,然后取样化验.
7.2.1.4化验合格后,打开熔炼炉炉眼,将熔体转入静置炉内,若成分出现偏差,及时进行补料或稀释,调整成分,直至成分合格为止.
7.2.2铸造
7.2.2.1倒炉后,先清除铝液表面浮渣,然后取样化验,合格后调整铝液温度在精炼温度范围内对铝液进行精练净化处理:
1）采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。
2）精炼操作条件：熔体温度保证730℃以上，精练剂用量1.5-2kg/t.Al左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。
3）精炼时，先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中，操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。
4）精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。
5）关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造.
7.2.2.2铸造前,首先做好准备工作,对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、铸造盘等部位充分预热干燥.
7.2.2.3打开静置炉流眼,放流时,要尽可能增大流量,使熔体较快进入过滤箱中,当熔体充满流槽,提起闸板,引导熔体尽快充满所有结晶器,打开冷却水,控制好水压和水量,启动铸造机下降,按铸造工艺技术要求调整好铸造速度.
7.2.2.4铸造过程中,要保持铝液表面稳定,防止液面波动太大,随时观察铸棒表面质量状况,调整铸造速度和水压.
7.2.2.5在生产过程中,如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时,应及时对熔体搅拌一次,以防止合金成分出现偏析.
7.2.3锯切、包装、入库
7.2.3.1铸造结束后,将铸锭吊出摆放到锯床上,切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目,检验规程按照GB/T8733-2007<<铸造铝合金锭>>标准要求.
7.2.3.2锯切长度按照用户要求进行控制,锯切后应逐块对铸锭表面进行检查,对有表面缺陷的铸锭及时检出,铸锭外表面应保持清洁,过多的冷却液要用干净的棉布擦干净或用压缩空气吹干净.
7.2.3.3堆垛
1)方棒
按12层摆放,底层摆放两块,第2层至12层每层摆放9块,层与层之间铸锭相互交叉900整齐摆放,每垛共计铸锭101块.
2)圆棒
¢127mm圆棒按7层摆放,底层摆放5块,依次向上6、7、8、7、6、5块,呈6边行摆放,每垛44块;¢114mm圆棒按9层摆放,最底层摆放5块,依次向上6、7、8、9、8、7、6、5块,每垛61块.
7.2.3.4打捆
堆垛好的铸锭采用0.9×32mm镀锌钢带进行打捆,对方棒每捆采用4根钢带呈“＃”字形打捆,圆棒每捆采用三根平行钢带打捆,同时每捆铸锭要做好标识.
7.2.3.5入库
铸锭经衡量记录后,用铲车搬运到指定地点存放,存放地点应具备干燥,防止雨淋,便于装卸等基本条件,铸锭再搬运过程应平稳,防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。
7.3相关记录
7.3.1《电解铝化学成分报告单》
7.3.2《炉前分析告单》
7.3.3《铸造工艺卡片》
8 A356铸造合金锭岗位作业
8.1生产工艺准备及操作
8.1.1生产前要将熔炼、静置炉清理干净，然后按照烘炉曲线规定的速度进行烘炉，烘炉最终温度控制在800℃左右，烘炉时间不少于72小时。
8.1.2新炉使用前要进行洗炉，洗炉选用原铝液，灌炉量不少于炉子容量的40%，将铝水温度升高到850℃以上，然后每隔30分钟搅拌一次，共搅拌三、四次，倒炉后铸造。
8.1.3配料
8.1.3.1配料的基本原则是依据合金牌号标准及用户提出的要求或协议，选择合适的原料进行配料计算。
8.1.3.2配料计算方法
配料加入量=（A-B）÷（C-A）×W
式中A---要求达到的某元素含量百分比；
B---铝液中该元素的百分比；
C---配料用金属或中间合金中该元素的百分比；
W---铝液重量（包括重熔铝锭）。
8.1.3.3为防止合金产品成分出现偏析，配料计算时不允许按要求的上限和下限配料，应该按中限配料，易燃、易烧损的原料按上限计算。
8.2投料和熔炼
8.2.1先将准备好的工业硅均匀地投入到熔炼炉内，然后再投入固体铝将工业硅盖住，点火升温，灌入所需原铝液，继续升温至固体料熔化或熔体表面化平后，在熔体表面均匀撒入覆盖剂，覆盖剂用量按0.2%控制。
8.2.2继续升温至固体料全部熔化，启动电磁搅拌机进行搅拌，每隔30分钟左右搅拌15分钟，间歇性进行，搅拌3-4次。
8.2.3熔炼完毕，扒除表面浮渣，加入金属镁和钛剂，使其全部熔化，再次开动电磁搅拌机
15分钟，然后取样化验。
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