8.2.4化验合格后，打开熔炼炉炉眼，将熔体转入静置炉内。若成分出现偏差，及时进行补料或稀释，调整成分，直至成分合格为止。

8.3铸造

8.3.1倒炉后，先清除铝液表面浮渣，然后取样化验，合格后调整铝液温度在精炼温度范围内，对铝液进行精炼净化处理。

8.3.1.1采用高纯氮气喷吹熔剂粉“固体+气体”联合法炉内净化工艺对静置炉内熔体进行净化处理。

8.3.1.2精炼操作条件

熔体温度保证730℃以上，精练剂用量2kg/t左右,精炼时间不少于20分钟，氮气压力0.04MPa。

8.3.1.3精炼时先接通氮气，待熔剂粉从精炼管口喷出后，再将精炼管插入铝液中。操作时动作要柔和，沿炉底由近及远来回缓缓移动，精炼操作应注意消除死角（要到边到角），精炼完毕，先将精炼管从熔液中抽出后再关闭氮气阀。

8.3.1.4精炼完毕10分钟后，将铝液表面浮渣扒除干净，然后撒入定量的复盖剂。

8.3.1.5关闭炉门，铝液静置澄清40分钟，调整铝液温度在铸造温度范围内时,准备放流铸造。

8.3.2铸造准备工作

8.3.2.1对与铝液接触的生产工具、流槽、中间包、过滤箱、浇包、分配器、铸模等部位充分预热干燥。

8.3.2.2检查天然气系统，确保正常。

8.3.2.3检查铸造机铸模螺丝、润滑链正常，轨道上和周围无凝铝，启动铸机检查运转正常，涂刷脱膜剂。

8.3.2.4检查压缩空气压力、水压正常。    

8.3.2.5准查好夹铝锭用的钩子、小锤、大钳、撬扛、铁镐、大锤等工器具。

8.3.2.6检查打印装置正常、字头够数，并换批号字头。

8.3.2.7启动检查浇包正常，安装好浇包上方调眼钎子。

8.3.2.8准备好不少于5根的堵出铝口的塞杆。钎子以及渣炉、渣箱、浇包放铝箱和钢丝绳等。

8.3.2.9初次使用或间隔2.5小时后使用的铸模分配器必须进行预热烘干。

8.3.2.10做好打包和运输准备工作

1）检查打捆机运转正常。

2）打捆机压缩空气压力不得小于0.45MPa。

3）备好钢带、卡子等物品。

4）联系好叉车等。

8.3.3浇铸和打捆作业

8.3.3.1得到班长指令，启动铸机、浇包，并放好放铝箱附近的围栏，禁止一切人员入圈。

8.3.3.2卸下出铝塞杆限位铁件，拔出塞杆，用钎子将石棉套拔掉并用力向炉眼内捅通，使铝水流出，迅速用带有石棉套的塞杆将眼堵住，放上限位。调整出铝塞杆，让铝水从塞头下平稳流出，注意铝液飞溅。

8.3.3.3待长流槽的液位适中后，调节流槽出铝口，使铝液进入浇包，然后进入分配器进行铸锭。

8.3.3.4调节铸机转速、铝液流量使铝锭合格为止。

8.3.3.5用渣铲及时将铸模内铝液面上的渣子打净，并将渣子打到渣斗内，防止渣子飞溅。

8.3.3.6当铝锭运转到打印位置时，投入打印装置。生产中随时检查打印情况，如有异常情况迅速处理。

8.3.3.7当铝锭到达铸机机头位置时，开铸机冷却水门，并调至适量大小。

8.3.3.8专人用小锤对脱模铝锭敲击，直至脱落。

8.3.3.9专人用钩子将铸锭按要求进行堆垛

1）按17层摆放，底层摆放两块，第2层至17层每层排放7块，层与层之间铸锭相互交叉90度整齐排放，每垛共计铸锭114块。

2）当发现铸锭有四角不全的残锭（欠重）、超出铸模外的大锭（超重）、渣未打净或较严重飞边毛刺等不合格锭时，应迅速夹到边人工堆好（用于回炉），严禁废品进入堆垛。

3）要求堆垛整齐、铸锭扣好，严禁出现歪斜不平整现象。

8.3.3.10打捆

1）对每捆堆垛好的铸锭采用4根钢带呈“＃”字形打捆，先南北两根，再东西两根，东西钢带要抱住南北钢带，钢带要紧，不歪不斜。

2）打捆操作

打开打捆机气源，将卡子穿在钢带（采用0.9×32mm镀锌钢）带上，将钢带穿在铸锭垛上打捆，把钢带送入手轮和行走轮中间，使钢带紧固后封缄。

3）每捆铸锭要做好标识，写上批号和序号。

4）生产结束后，关闭气源，收拾好钢带、卡子，打扫卫生。

8.3.3.11配合叉车将铸锭叉走放好。

8.3.3.12若遇紧急停机，则迅速堵眼，并指挥天车移动浇包下的放铝箱。停机时关闭铸机冷却水门。

8.3.3.13在生产过程中，如果因设备故障使熔体在静置炉内超过3小时，应及时对熔体搅拌一次，以防止合金成分出现偏析。

8.3.3.14铸锭结束后，关闭冷却水门。

8.3.3.15当最后一块铝锭打印完后，及时停下打印装置。

8.3.3.16浇铸结束后，清理出铝口、流槽，用准备好的塞杆堵眼，安好限位铁件，确认堵眼后不渗铝、不漏铝，否则重新堵眼。收拾好工具，打扫铸机及地面卫生。

8.3.3.17吊出浇包下放铝箱内的铝块（不得超过200㎏），加入炉内。残渣装入渣箱内（石棉套、灰土等杂物禁止放入渣箱内），联系叉车送往电解工区。                        

8.4取样质检

8.4.1铸造结束后，切取低倍试样化验化学成分、晶粒度及低倍针孔度等项目，检验规程按照GB/T8733-2007《铸造铝合金锭》标准要求。

8.4.2对铸锭表面进行检查，对有表面缺陷的铸锭及时检出，铸锭外表面应保持清洁。

8.5入库

铸锭经衡量记录后，用铲车搬运到指定地点存放，存放地点应具备干燥、防止雨淋、便于装卸等基本条件，铸锭在搬运过程应平稳，防止将打包带损伤而导致散捆现象发生。

8.6相关记录

8.6.1《电解铝化学成分报告单》；

8.6.2《炉前分析告单》；

8.6.3《铸造工艺卡片》。

9.1启动设备前的准备工作

9.1.1检查机械部分是否正常，传动部分是否灵活，加注两个转子的润滑油。

9.1.2检查液压站，油箱内是否有液压油。

9.1.3检查电源是否正常（本设备加热电压为交流220V输入，控制及保护电压为交流220V）。

9.2启动设备

9.2.1合上电控盘液压泵电源，三极空气开关QK1（盘内从左至右第一个）。

9.2.2合上1号转子电机电源三极空气开关QK2（盘内从左至右第二个）。

9.2.3合上2号转子电机电源三极空气开关QK3（盘内从左至右第三个）。

9.2.4合上加热晶闸管风机电源单极空气开关QK4（盘内从左至右第四个）。

9.2.5合上电加热盘、电控盘、气压盘盘顶照明灯电源，单极开关QK5（盘内从左至右第五个）。

9.2.6合上晶闸管模块开关电源单极开关Q K6（盘内从左至右第六个）。

9.2.7在电加热盘内合上晶闸管电源总开关QK7（盘内居中位置）。

9.2.8合上1号加热器晶闸管电源开关QK8(盘内左边)。

9.2.9合上2号加热器晶闸管电源开关QK9（盘内右边）。

9.3升温

9.3.1按下“加热器1启动”和“加热器2启动”按钮。

9.3.2在常温下升温，首先设定“炉1铝液温度”和“炉2铝液温度”为100℃，上升温度为150℃，下限温度为50℃。加热保温24小时，在100℃保温24小时后，再次设定炉1、炉2铝液温度为150℃，上限温度为200℃，下限温度不变。加热保温24小时，在200℃保温24小时后设定，炉1、炉2铝液温度为250℃，上限温度为300℃，下限不变，加热保温24小时。

9.3.3在250℃加热保温24小时后，再次设定炉1、炉2的铝液温度为500℃，上限温度为550℃，下限温度为450℃，加热保温16小时。

9.3.4在500℃加热保温16小时后，设定炉1、炉2铝液温度为750℃，上限温度为760℃，下限温度为700℃。加热保温8小时，在加热保温8小时后，方可让铝液进入炉内。

9.4转子升降操作

9.4.1首先按下液压泵启动按钮，启动液压泵电机，转动“转子1升/ 停/降”和“转子2升/ 停/降”按钮开关至升的位置，升至一定高度后，转钮转至停的位置。安装石墨转子和转子叶轮。

9.4.2打开压缩空气和氮气总开关，调节“压缩空气压力调节”阀至0.5MPa，调节“氮气压力调节”阀至0.3MPa，调节“节流阀1”和“节流阀2”使堵气压力为25－30kPa.

9.4.3按下“转子1启动”和“转子2启动”按钮，调节对应的转子1和转子2可调电位器旋钮观察“转子1转速”和“转子2转速”至150转/分。

9.4.4“转子1升/停/降” 和“转子2升/停/降”按钮开关至降的位置，使两个转子降至炉内与铝液面上保持150mm高度预热20分钟，预热后，把转子降至铝液面下100mm左右，预热10分钟，此时转速不变。

9.4.5在充分预热后，把转速提高到350-400转/分，完全降下两个转子，此时两个转子在炉内开始正常工作，但是需要随时观察和调节堵气压力为25－30kPa。

9.5结束转子在炉内工作的操作

9.5.1转子在350－400转/分下旋转“转子1升/停/降” 和“转子2升/ 停/降”按钮开关至升的位置。让转子升出炉内，此时可降低转速至150转/分，升至完全高度时，限位开关，将自动停止上升。可把转速调为零。

9.5.2按下“转子1停止”和“转子2停止”按钮，按下“液压站停”按钮，此时液压站完全停止工作。

9.5.3关闭压缩空气总开关和氮气总开关。

9.5.4若需将转子重新在炉内工作，应按以上第四步“转子升降操作要领”操作。

9.6停止加热操作

9.6.1若需停止加热，应按下“加热器1停止”和“加热器2停止”按钮。

9.6.2断开加热盘内的三个空气开关。

9.6.3若需再次加热时，应按以上第二步“启动”有关要领操作。若温度在500℃时，不需预热，可直接升至750℃。

9.6.4有关参数请见使用说明书

9.7在线处理机操作要求

ILDV-II是一种除气、除渣的设备，适用于连续与半连续的铝铸造行业，固称为在线精炼设备。

在线精炼设备是在铝液中加入一种惰性气体，靠旋转机构石墨转子的旋转将惰性气体打散，从而使铝液中充满弥散的小气泡，这些小气泡在上浮的过程中靠气体的表面张力将H₂和一些夹渣带出液面，从而达到除气、除渣的效果。

9.7.1首先将总电源开关,QF1打开，然后打开QF2、QF3、QF4，这使所有仪表电源、控制电源均予打开，此时可以开始加热升温、转子转速及升降、气体控制。

9.7.2加热控制

将变压器开关打开，在打开之前先设定加热控制仪表的温度和输出功率，一般在烘炉时加热温度设为200℃，输出功率40％，当温度升到后保温6小时，后将温度设为350℃，输出功率为60％，保温6小时，如此类推，将温度设为450℃，输出功率为80％，保温时间6小时，温度设为550℃，输出功率为90％，保温6 小时，温度设为620℃，输出功率为100％，当升温到620℃时就可以开始处理铝液。(注：保温时间为人为计算)

9.7.3加热仪表的调整

仪表在自动状态下，按一次移位键左键，温度设定值出现闪烁，通过移位键来移位，移到需要改变的位数上，此时通过上升键和下降键来改变需要的数字，改变好后按一次SET键锁定，这样就完成了温度设定，按一次SET键仪表显示OUEL（输出功率），此时再按温度设定的操作方法设定输出功率，设定好后，再按SET键数下直至仪表退回原来的工作界面。

9.7.4转子转速控制

首先设定转速仪表的转速设定值，直接通过上升、下降键改变数字，改变后仪表自动锁定设定值，然后启动变频器即主轴1、主轴2的启动按钮，注意：当升降机构未到位时，变频器不能工作，仪表显示的是电机的转速，电机与转子的比例是2.2：1。

9.7.5气体控制

本设备是采用双气路自动控制，当工作气体压力不足时将自动切换到备用气体上，以保持有不断的气体流量，使转子不易堵塞。在烘炉时将冷却气体的开关打开，工艺气体的压力调节范围0.7－1.0kg/cm²，工艺气体1、工艺气体2流量（即2＃和3＃玻璃转子流量计）调至0.16m³/h左右、覆盖气体流量（即1＃流量计）调整至0.16m³/h，在正常处理铝液中工艺气体1、2的流量应适当增大，一般在0.5m³/h左右，可根据需要调整。

9.7.6升降控制

首先启动液压站，拨动升降开关进行升降，注意：工艺气体1、2指示灯灭时，不能下降只能上升，下降时要拉住下降限位的安全绳，捞渣时只需将前面上盖的两个插销装上，其它插销松开，提升旋转机构时只需旋转机构四个插销装上即可。

9.8工作要求

9.8.1工作现场不得堆放与工作无关的工具及物品，要保持现场整洁，做到工完场清。

9.8.2当发生安全事故时，立即按车间应急预案程序在班长带领下进行抢救处理，并及时汇报车间、调度室和厂部领导。

10.1对各岗位所列标准和要求履行情况，受上级领导和主管部门的检查.

10.2根据考核制度有关规定的办法进行相应考核。