压力容器在国民经济和人民生活中是一种广泛使用的特种设备，一旦发生泄漏或爆炸失效事故，会产生灾难性的后果，危及人民生命安全，造成人民财产的严重损失，因此，做好压力容器安全工作非常重要。 

　　事故实例

　　某厂40万t合成氨装置二段转化炉的中温管，采用了材质为II11的低合金钢无缝管，施工水压实验时在20MPa压力下发生爆裂。当时气温约0℃，爆裂的裂口约为850mm，几乎无膨胀变形。事故发生后，调查组专业技术人员认真进行了事故原因的调查分析，调查包括以下几个步骤。

　　1.事故管解剖

　　经解剖后看到，发生爆裂的中温管处有一长为220mm的纵向原始裂纹缺陷，与管表面垂直。初步分析为原始缺陷引起的事故。

　　2.材料试验

　　在进行了材料化学成分分析、力学性能试验和断裂韧性试验后，得出的数据表明，化学成分和机械性能均符合规定，断裂韧性的启裂张开位移值也大于要求值，金相组织均为回火索氏体，试验表明原材料基本符合要求。

　　3.爆破试验

　　这一试验是对备用管进行超声检测。结果表明，当管子无任何宏观缺陷时，各项指标均为正常;一旦管子存在裂纹、分层、或壁厚不均匀，就会不同程度地影响爆破强度。

　　4.断口分析

　　试验结果表明，无缺陷管表现出良好的韧性和强度;有严重原始裂纹管则爆破压力明显低于屈服压力，断口特殊。

　　5.钢管机制过程分析

　　原始缺陷从何而来，这是事故分析的中心问题。其腐蚀黑膜的存在，说明不是水压实验时新裂开的，而是早就存在的;原始断口是解理型的，而高温轧制时是不会发生解理断裂的;金相组织正常，无加热所造成的脱碳、氧化现象，说明原始缺陷不可能是高温轧制时形成;II11管是热轧的，管胚未采用剥皮工艺，代之以酸洗研磨损工艺，形成热轧原始缺陷。

　　从上面的分析可以得知，原始裂纹是造成事故的根本原因。原始裂纹的形成是由于管胚仅采用酸洗研磨损工艺，而未采用剥皮法。在精整过程中，由于冷作形变最大，造成原始裂纹。因此，只要将已安装的管子经100%超声探伤(或再加表面检验)，剔除缺陷部分，补上合格管，是可以安全使用，避免事故发生的。