未焊透：在管道焊口组对时, 主要存在坡口角度不对或钝边过大, 其次电流过小和焊工操作有关。
        咬边：咬边产生的主要原因焊接方法不当，或电流过大造成的。预防咬边最关键的是选择合适的电流和焊条，避免电流过大：操作时电弧不要拉得太长；焊条角度要适当，焊条摆动速度要合理，靠近坡口边缘要慢一些，焊缝中间部位要快一些。不能为图快而一味的选用大直径的焊条，该两层盖面的一定要焊两层而不能图省事只焊一层。
        焊瘤：当焊缝出现焊穿时，焊缝局部形成穿孔，融化金属由于自重下坠形成焊瘤。焊穿和焊瘤会产生应力集中，降低焊缝强度，焊瘤会减小管道过流断面，增加介质流动阻力，降低系统运行的功效。
        气孔：产生的主要原因是融化金属冷却过快，气体来不及逸出，或者焊接手法不对，电弧过长，空气易浸入熔池；电弧太短，阻碍气体外逸。焊条受潮、母材粘有锈、漆、油等污物加热后也会产生气孔。
        裂纹：裂纹产生的原因主要有：焊接材料中化学成分不当；焊缝过多，分布不合理；焊工技术不合格。如焊速过快时，溶化金属冷却的太快或施焊程序不当，阻碍了焊件的自由膨胀和收缩都可使焊缝产生裂纹；焊接接头对口间隙小、坡口角度小等致使填充金属少。
        夹渣：夹渣产生的主要原因有：焊接边缘及焊缝之间清理不干净；施焊过程中选用的电流过小使夹渣与铁液不易分离；溶化金属凝固太快，熔渣来不及浮出；手法不当，熔渣与铁液分离不清，阻碍了熔渣上浮；焊条及焊件化学成分不当，如熔渣内含氧、氮、锰、硅等成分较多时则形成夹渣的机会就多。
                综上所述，可以发现在焊接过程中稍有不注意细节方面的问题就可能会造成焊缝重要缺陷的产生。这就要求我们监理对施工单位要加强对现场焊工人员的教育，要增强他们的质量意识，要能做到按规范和焊接工艺指导书要求进行施工。
        支架；滑动支架和导向支架滑动面必须平滑，管子滑动部位与支架应接触良好，以保证管道自由伸缩，对于保温管道支架与管道接触处不应被保温材料所覆盖。不锈钢道与碳素钢管托之间应垫入不锈薄板或不含氯离子的塑料。当管道穿墙或楼板必须设置套管，但管道焊缝不得置于套管内，管道与套管的空隙应采用石棉或其它非燃烧材料填塞。氧气管道法兰与阀门应设导线，跨接电阻超0.03Ω。   室外架空敷设管道，每隔20-25米处应设接地，接地电阻不应大于10欧姆。
        管道焊接检验，外观检查表面平整光洁不得有气孔、裂纹、咬边、毛刺等。
        管道焊缝的内部质量检验，管道焊缝的射线照相检验或超声波检验应及时进行，当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按规定的比列进行抽查，检验位置应由施工单位和监理人员共同确认。
        在本工序中焊接是最重要的，因为焊接的质量好坏决定了焊接接头的强度。
        三、管道压力试验的质量控制
               管道的试压：管道安装完毕，应进行压力试验(包括强度、严密性试验)及泄漏试验。一般情况下当管道的设计压力小于或等于0.6Mpa时, 可采用气体为试验介质, 但对于氧气管道工作压力小于或等于3.0Mpa时, 如采用气体为试验介质时, 必须经建设单位同意，同时具备有效的安全措施，还需经主管单位安全部门批准才可。试验压力为设计压力的1.15倍。试验时应逐步缓慢增加压力, 当压力升至试验压力的百分之五十时, 如未发现异状或泄漏, 继续按试验压力的百分之十逐级升压, 每级稳压3分钟, 直到试验压力, 稳压10分钟, 再将压力降至设计压力, 停压时间根据捡漏而定, 以不泄漏为合格。泄漏试验应在压力试验合格后进行, 试验介质为不含油的干燥空气或氮气, 试验压力为工作压力。当管道试压合格后，填写管道系统压力试验记录，并有工程监理和业主共同签字认可。
        四、管道吹扫及清洗要求
                管道系统的吹扫，管道压力试验合格后需要用空气或氮气进行吹扫，以使管道输送的介质符合工艺的要求。吹扫顺序一般应按主管、支管、排净管的顺序进行。气体管道吹扫前应将系统内的仪表加以保护，吹扫后恢复。管道吹扫应有足够的流量，吹扫压力一般不超过工作压力，流速不低于工作流速，且不低于20m/s，对焊缝死角应用木质锤子重点敲打，但不得损伤管子。氧、氮、氩气管道吹扫过程中，在排气口设置涂有白漆的木靶板检验，5min内靶板目测无铁锈、尘埃、水分等为合格。管道吹扫及清洗合格后，填写吹扫记录，并有工程监理、业主签字认可。