一、概述

江苏徐塘发电有限公司2x320MW机组烟气脱硝工程，设备和管道安装主要有：液氨储罐、氨气缓冲罐、氨吸收罐、仪用气缓冲罐等安装，液氨泵、氨压缩机、废水泵和汽化器等安装，氨管道、蒸汽管道、压缩空气管道等安装。

二、施工内容、方法及技术要求

1.设备基础验收、划线

1)清理基础表面，扫净表面的尘土和混凝土残渣。

2)对基础作定位测量，定出其中心和标高。

3)用水平仪测量，在基础四周的基础侧表面画出水平基准线。

4)根据纵横中心线放出设备各部位中心线和地螺栓中心线。

5)复查地脚螺栓孔的位置、尺寸。基础复查、划线要求：纵横中心线偏差≤10mm、标高偏差≤10mm。详细作好各项复查记录。

2.液氨储罐安装

1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨储罐基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨储罐吊至各自基础上(注意管口方位)。

2)进行找正就位，找正要求：罐体安装水平度允许偏差：两端高度最大允许偏差≤5mm；罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；固定端符合设计，固定牢靠；滑动端应膨胀自如。按图纸要求安装液位计。

3)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后,将地脚螺栓紧固牢靠。

3.气氨缓冲罐安装

1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于气氨缓冲罐基础预留孔内，用汽车吊分别将气氨缓冲罐吊至各自基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。

4.液氨蒸发器安装

1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨蒸发器基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨蒸发器吊至各自基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：液氨蒸发器横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后将地脚螺栓紧固牢靠。

5. 压缩空气储罐安装

1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于压缩空气储罐基础预留孔内，用汽车吊将压缩空气储罐吊至基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后，将地脚螺栓紧固牢靠。

6.气氨稀释罐安装

将气氨稀释罐按图纸位置用汽车吊吊至基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：罐体横、纵向中心线允许偏差≤5mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。

7. 卸氨压缩机安装

1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于卸氨压缩机基础预留孔内，分别将氨压缩机吊至各自基础上，进行找正就位，找正要求：卸氨压缩机横、纵向中心线允许偏差≤5mm；安装水平度允许偏差≤2mm。

2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后，精找平，将地脚螺栓紧固牢靠，点焊垫铁，二次灌浆。

8. 废水泵安装

按图纸位置用汽车吊分别将废水泵吊至各自基础上(注意管口方位)，进行找正就位，找正要求：废水泵标高偏差≤10mm；横、纵向中心线允许偏差≤5mm；安装水平度允许偏差≤2mm；垂直度允许偏差：高度的2/1000，且≤5mm。验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后，精找平，将地脚螺栓紧固牢靠，点焊垫铁，二次灌浆。

9.液氨泵安装

1)将地脚螺栓按图纸位置先放置于液氨泵基础预留孔内，用汽车吊分别将液氨泵吊至各自基础上(注意进出口管口方位)，进行找正就位，找正要求：液氨泵标高偏差≤10mm；横、纵向中心线允许偏差≤5mm；安装水平度允许偏差≤2mm；对轮找正要求：圆周及端面允许偏差≤0.06mm。

2)验收合格后，申请对地脚螺栓孔进行灌浆，待混凝土强度达到要求后，精找平，将地脚螺栓紧固牢靠，点焊垫铁，二次灌浆。

10. 管道系统安装

(1)管道系统包括：液氨储存与蒸发系统、废水系统、工业水系统、生活水及压缩空气系统。

(2) 管道安装

1) 管道安装前要检验管道的规格与材质，正确无误后方可安装；

2) 管子、管件、阀门内部要清理干净，无杂物；

3) 管道安装时，组合件应具备足够的刚性，吊装后不得有变形，临时固定应牢固可靠；

4) 管子组对与对接焊缝应符合下列要求：对接管口时，应检查管道平直度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差为1mm，在所对接管子的全长范围内，最大偏差值应不超过10mm；

5)焊接采用氩弧+电焊方式，公称直径小于DN50采用全氩焊接工艺，公称直径大于DN50，采用氩+电联焊方式。管子对口时应打V形坡口，组对处应加以垫置牢固，避免在焊接过程中产生错位和变形，坡口内及外缘20mm范围内母材无裂纹、重皮、坡口破损及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合设计图纸要求，焊口组对前应将坡口表面及附近母材(内、外壁)的油、漆、垢、锈等清理干净，直至发出金属光泽，清理范围对接接头坡口每侧各为(10-15)mm。对口错边不得超过壁厚10%，且不大于1mm；

6)管道焊口距支架的距离应保证焊接操作的需要；

7)管道穿墙时应加套管，套管长度应大于墙厚20～25mm；

8)焊接时焊接材料要符合设计规定，如没明确要求时须选择金属性能、化学成分与母材相应且工艺性能良好的焊接材料。对口焊接时环境温度应在5℃以上，焊接时管子及管道内不得有穿堂风；对焊接接头表面质量不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣和飞溅存在；角焊缝的焊角高度应符合设计规定，其外形应平滑过渡，表面不得有裂纹、夹渣、气孔等缺陷，咬边深度不大于0.5mm。氨区工艺管道RT焊缝检验比例为5%，II级合格。

9)焊接人员、检验人员要持证上岗，符合焊接规程及规范规定，保证工程质量达到规范规定的标准。

（3)阀门安装：

1）因氨介质对铜制品有腐蚀性，与氨介质接触的阀门严禁选用铜制品，氨介质管路严禁使用铜质密封垫片。

2）阀门的操作机构和传动装置应进行清洗检查，达到灵活可靠、无卡涩现象，开关行程度指示标志应准确。水平安装的闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀的阀杆应垂直安装。阀门应在关闭下进行安装。安全阀外观无损伤，铅封完好，合格证齐全，安装前已送技术监督局检验。安全阀应垂直安装，不得倾斜。气动调节阀宜安装在水平管道上，气动装置朝上。

（4) 支、吊架安装

1)管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；

2)无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊点应设在位移的相反方向，按位移值的1/2偏移安装；

3) 固定支架应按设计要求安装；

4)支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷；

5)管道安装完毕后，应逐个核对支、吊架的形式和位置。

（5）氨区设备及管路系统水压试验

1)管道安装后，应进行强度试验和严密性试验，试压前根据管道用途、工作压力确定试验压力，试压介质为水。试压可采用分系统试压，也可采用分段试压。

2)管道系统试压前应进行检查：

3)管道系统全部按设计图纸要求安装完毕；

4)管道支吊架的形式、材质、安装位置正确，数量齐全，紧固程度、焊接质量合格；

5)焊接工作已全部完成，焊缝及其他应检查的部位不应隐蔽；

6)对压缩机、安全阀、压力表、温度计、液位计、液位变送器、压力传送器等实施隔离措施，防止水压试验对压缩机、安全阀以及热工测量元件造成破坏。试压用的临时加固措施安全可靠。临时盲板设置正确，标志明显，记录完整，合金钢管道的材质标记明显清楚；

7)地沟管道与直埋管道已安装好了排除试压用水的设施；

8)试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；

(6)水压试验的步骤：

1)管内充水将管内气体充分排出。

2)管道升压时，管道内的气体排出，如升压过程中发现原表针摆动不稳定则说明系统内充气应继续排气后再升压。

3)试压过程中，因系统小而用手压泵缓慢分级升压，每升一级应检查后背、支墩、支、吊托架和管身接口有无异常现象，发现异常及时排除，再行升压。

4)水压升至1.5倍工作压力后，保持恒压10分钟，降到工作压力，进行外观检查。并用1Kg重的小锤轻敲焊缝，如焊缝、管件无破裂、渗漏，压力表指示在30分钟内压力降不超过0.02Mpa时，认为合格。

(7)管道试压注意事项:

1)当管道与设备作为一个系统进行试验，管道的试验压力小于或等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。

2)管道试压时，应注意试压参数准确，所有不参加试验的阀门仪表拆除，试压合格后恢复，防止仪表损坏，试压系统所加堵板试压完毕后应全部拆除。在试压过程中，不准带压检修，注意安全，防止伤害。试压泵4.0Mpa一台，试验用压力表：精度不应低于1.5级，量程为被测介质压力的1.5~2倍，试验系统的压力表至少2块，分别装在储罐设备及被试验的阀门出口处，使用的试验压力表应在检验合格有效期内；试压时统一指挥，通讯设备齐全、各就其位，认真负责，做好安全工作。

3)水压试验时应按照压力等级分段进行；水压试验降压要缓慢，压力缓慢降到零时，液氨等箱罐水压试验后在排放液体要切记打开罐体顶部的放空阀或系统管道最高点放空阀，然后再将水排放干净，试验结束及时将盲板、膨胀节限位装置拆除，放空过程中顺便对系统管道进行冲洗。

（8）氨区设备及管路系统气密性(泄漏性)试验

1）水压试验完毕后排尽管道内的积水，并对系统进行吹扫和风干处理，防止管子内部生锈。如生锈，请进行除锈处理。管道吹扫必须用大气量连续吹除，反复吹扫，直至吹扫口无黑点为止。因试验压力不同或其他原因不能参与系统试压的设备、仪表、安全阀及已运行的管道等，应加置盲板隔离，并有明显标志。

2)气压试验压力为设计压力的1.15倍，严禁试验温度接近金属的脆变温度。试验时应缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10分，再将压力降至设计压力，停压检查泄漏，以压力不降，发泡剂检查不泄漏为合格。气密性试验压力为设计压力。气密性试验期间所有的热工元件和安全附件必须安装就位。气密性(泄漏性)试验期间检查的重点为阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等。以发泡剂涂敷未见气泡为合格。气密性(泄漏性)试验需要进行保压试验，24小时内压降在1%-2%范围内为合格。气密性(泄漏性)试验完毕，不得对已经进行过气密性(泄漏性)试验的设备和管道进行施工和拆除作业。

（9）氨区设备及管路系统吹扫

1)设备管道系统水压试验合格；

2)拆除管路系统上安装的孔板、法兰连接的调节阀、节流阀、安全阀、测量仪表等。对已焊接在管道上的阀门和仪表，应采取相应的保护措施；

3)不参与系统吹扫的设备及管道系统，应与吹扫系统隔离；

4)管道、设备上的压力取样针型阀在吹扫前拆除，等系统干净后回装，然后再进行整体吹扫；

5）管道吹扫压力不得超过容器和管道系统的设计压力，一般0.6~0.8MPa。

6）氨及仪用空气等系统进行吹扫时要将系统管道上的流量计、压力、温度等仪表拆除。

7）吹扫前把过滤器和调节阀拆下，防止损坏阀门和过滤器，吹扫后及时回装，再参加严密性试验。吹扫系统必须保证阀门不被损坏，开门吹扫一定注意阀门密封面不能进入杂质，吹扫要按照吹扫方案逐段进行。吹扫要先低压0.1MPa，吹一边然后再高压0.3MPa，这样可防止杂质损伤阀门密封结合面；管道系统空气吹扫时，宜利用生产装置的压缩机和储气罐，进行间断性吹扫。吹扫时应以最大流量进行，空气流速不得小于20m/s。

8）设备管线的吹扫：用压缩空气吹扫，管道系统在空气吹扫过程中，在排出口用白布或涂白色油漆的靶板遮挡检查，5分钟后检查白布或靶板上无污渍，即为合格。

9）吹扫的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行。吹出的赃物不得进入已清理合格的设备或管道系统，也不得随地排放污染环境。经吹扫合格的管道系统，应及时恢复系统管路，并填写各段管道系统吹扫验收记录。

三、管道及设备防腐保温

1、管道及设备防腐

凡需涂刷的设备、管道及支架的表面清除油污、油脂、焊接飞溅物等影响油漆质量的杂物，采用手工或动力除锈，达到st3级，采用铁红醇酸防锈漆。蒸汽管道除锈后，涂刷铝粉醇酸耐热漆防腐。油漆涂刷均匀，无透底、漏刷、漆粒及明显刷痕，层间结合严密，无分层现象。

2、管道及设备保温

管道保温采用硅酸铝纤维管壳，采用铁丝将保温管材捆扎固定；保温环向、纵向错缝符合技术要求，且严密。金属外护板应紧贴在保温层上，且搭接牢靠；环向搭口应朝下，纵向搭口应按顺水方向布置；环向搭接长度应≥25mm，纵向搭接长度≥50mm；管道保温层采用0.5mm铝皮包裹。