[摘要] 在沿江、沿海港口物流建设迅猛发展的同时，开展清舱作业安全的科学管理已经愈加迫切。

本文试用风险管理的理论，结合企业实践经验，对散货物流码头的清舱作业安全管理进行探讨。

经过近三十年的改革开放，沿江、沿海现代化港口企业得到了前所未有的发展。各种矿产资源的水陆转运量巨大，北煤南运、进口矿石量激增。随之而来，各企业的安全生产压力同比大为增加。

统计全国码头清舱作业过程中所发生的安全事故，大部分集中在清舱作业的人身伤害事故。故散货码头企业的清舱作业已经越来越为各级管理人员所重视。

为抓好散货码头清舱作业的安全管理，杜绝人身伤亡事故的发生，迫切需要应用项目风险管理原理、引入危险源辨识和风险管理机制，实施清舱作业的科学管理。

 

一、散货物料的清舱作业过程：

在海轮卸载并减载至具备清舱条件后，开始清舱作业。清舱主要有二个步骤：一为机动清舱，二为人力清舱，人力清舱在机动清舱到一定程度后进行。

机动清舱：由推扒机司机驾驶车辆行驶至码头面，司机检查并取用吊具，指挥卸船机配合起吊推扒机至舱内；司机至舱内解吊具作业。单个舱清舱结束后，卸船机司机吊好吊具至舱内，由推扒机司机挂好吊具后吊出舱，直至整船清舱结束。

人力清舱：清舱作业人员穿戴好安全防护用品提前在码头候工室待命，上船，码头面甲板撒煤清理，吊入清舱工具，挂设安全用具，下舱，开展人力清舱作业直至本舱清舱结束，吊出清舱工具。

 

二、危险源辨识：

开展危险源辨识，是组织建立OHSAS18001的基础，同时也体现了“安全第一，预防为主”的安全生产方针。

危险源辨识的组织一般由码头企业安全管理第一责任人发起，码头生产分管领导直接组织，分级实施。理论上，危险源辨识的方法有很多，如现场访谈/观察、头脑风暴等。

在实际应用中，清舱作业的危险源辨识，按清舱作业工序进行；再则，由于清舱作业活动周边环境的不确定性和清舱作业人员结构特点，需要充分、全面发动、不断完善。

 

三、危险源辨识的应用：

江苏利港电力集团现有#1/3输煤码头，设计年通过能力分别为360万吨、600万吨，分别于1992、2006年开始启用。

公司结合兄弟电厂清舱作业的经验，引入风险管理机制，不断规范码头清舱作业的安全管理。在开展清舱作业危险源辨识方面，取得了一定的经验。

1. 根据清舱作业流程，组织对清舱作业过程进行危险源辨识，形成下表：

序	活动	危险源	可能导致的事故	作业条件危险性评价				风险级别
				L	E	C	D
一	机动清舱
1	推扒机行至码头面	经过作业区，有高空落物	人员被落物击伤	6	6	3	108	3
		人员上下车辆跌落	人员跌、扭伤	1	6	1	6	1
		车上移动物件	高空落物砸伤码头面人员	0.2	6	3	3.6	1
2	吊具	吊具受损	车辆高空脱落，坠至码头面	0.5	6	3	9	1
		吊具安装不牢固	车辆高空脱落，砸向码头面	0.5	6	3	9	1
3	车辆吊运	撞击卸船机	车辆部件撞击脱落坠至码头面	1	6	3	18	1
4	车辆至舱内	车辆停放不稳	车辆滑移、侧翻	1	6	3	18	1
5	司机下至船舱	舱内楼梯上积煤	人员站立不稳，高空滑跌	1	6	15	90	3
6	舱内作业	卸船机抓斗作业	交叉作业，安全距离不够，砸伤司机	1	6	15	90	3
		人力清舱作业	交叉作业，安全距离不够，伤害人力清舱工	3	6	15	270	4
		舱内作业CO浓度高	人员窒息	0.5	0.5	15	3.75	1
		舱内高温	人员中暑	6	3	1	18	1
7	推扒机吊运出舱	吊具安装不牢固	车辆高空脱落，砸向码头面	0.5	6	3	9	1
		撞击卸船机	车辆部件撞击脱落坠至码头面	0.5	6	3	9	1
二	人力清舱
1	人员到达	人员身体和精神状态不适合清舱作业	人身伤害	3	6	3	54	2
		劳动防护用具佩戴不齐	人身伤害	3	6	1	18	1
			职业健康危害	3	6	1	18	1
2	清舱工器具	不携带使用	人身伤害	3	6	3	54	2
		不合格	失灵，导致人身伤害	1	0.5	3	1.5	1
3	上船	舷梯上掉落	落水、溺水	1	6	15	90	3
4	甲板撒煤清理	卸船机小车正投影区域物料抛洒	高空落物打击	6	6	3	108	3
		特殊船型舱盖板临边作业	高空坠落	3	1	15	45	2
5	吊入清舱工具	吊绳断裂，工具下坠	砸坏舱内车辆和砸伤司机	3	6	3	54	2
6	挂设安全用具	挂设不当、被剪断	防坠器下落，砸伤使用者	1	6	7	42	2
7	下舱	舱内楼梯平台缺失、老损或积煤过多	人员高空坠落、防坠器高度不足	6	6	1	36	2
			人员滑跌，超出防坠器工作范围	6	6	1	36	2
8	人力清舱作业	与卸船机抓斗安全距离不足或清舱作业人员对卸船机司机夜间缺少人员定位标志	机械伤害	3	6	15	270	4
		与清舱推扒机安全距离不足或清舱作业人员对推扒机司机夜间缺少人员定位标志	机械伤害	3	6	15	270	4
		卸船机主小车部件坠落	高空落物砸伤下部清舱作业人员	0.5	6	15	45	2
9	吊出清舱用具	在舱口的临边作业	高空坠落	1	6	15	90	3

通过对危险源的辨识，发现：

1.1影响清舱作业安全风险最大的因素：人力清舱工在舱内与卸船机抓斗或车辆的安全距离不足。

1.2影响清舱作业安全风险较大的因素：

1.2.1高空落物。

1.2.2高空坠落。包括下舱和出舱过程、上下船和从船上坠落入江及相关临边作业。

 

2. 采取对策：

根据危险源辨识的结果，我们采取以下措施：

2.1人力清舱工在舱内的安全作业距离：

 

2.2防止高空落物：

 

2.3防止高空坠落：

 

2.4其他：

 

散货物料码头清舱具有24小时连续作业、清舱工作量大、现场清舱作业安全风险高的特点。近年来，人力清舱作业工又表现出流动性强、人员自律能力有所下降等实际情况，各码头企业急需进一步提高清舱作业的安全管理水平。

散货码头企业应用风险控制理论，开展清舱作业安全的预控管理，可以比较全面、系统地分析出清舱作业各环节存在的主要风险，便于制订有针对性的措施，符合科学发展观，对提高企业的安全管理能力十分有益。